автор, вы думаете пудра придаст Вам более термоустойчивую смолу/смесь? Вы заблуждаетесь!
Какова все же температура?
И вообще представление технологии не верно. Читайте форум, допустим раздел -примеры работ-

http://fiber-xl.flyboard.ru/topic606.html

http://fiber-xl.flyboard.ru/topic1112.html
Там описывал свои эксперименты по формовке оргстекла, пуансон из алебастра, если серия небольшая то рекомендую, если большая - точите из алюминия на чпу фрезе, отобьется со временем, качество будет на высоте...

узнал, если вдруг кому понадобится:
смешивать нужно эпоксидку вместе с пудрой до состояния сметаны, хватате на большое количество без потери качества - при вакууме.

Я загущаю аэросилом либо сферой, пудрой тоже нет ничего криминального (разве что может жалко пудры кому)

В Тольятти кстати делают формы так. Покрывают модель мылом, мыло хозяйственое допустим, натертое на терке и размоченое водой, до состояния кашицы, нандосят мыло кистью в два слоя на модель, замечу, что модель должна быть увеличена по размерам примерно на 7-9 процентов, т е если нужна готовая деталь метровой длины, то форму под нее делают на 9% длиннее. Поясню откуда берутся 7 и 9 процентов, 7% дает усадку AБС и 2% у нас закладывают на усадку смолы, смола используется ЭК-1 г.Уфа. Далее, когда мыло подсохло наносят первый слой смолы разведенной с пудрой и тальком до вязкости сгущеного молока (не вареного ) , покрывают всю поверхность, потом когда первы слой немного схватится и станет по состоянию похожим на сметану 25% можно будет наносиьт второй слой, при том первый слой не должен срываться с поверхности, обычно при 20градусах в помещении это происходит минут через 40, и так делают 3 слоя. В основном это делается для набора толщины, важно не проеб**ь момент между слоями, они должны хорошо с друг другом слипаться. Это можно описать гастрономически так, первый слой как будто сметана 25%, а второй кладется на нее как 10% ))
когда последний 3-й слой станет достаточно густым, на него кладут ткань Т-3 ее пропитывают чистой смолой, потом еще два таких слоя, важно чтобы нигде не было пустот, т к потом все эти пустоты при формовании вылезут в боооольшие пузыри. после того как нанесен третий слой ткани и пропитан смолой делается бандаж. Бандаж, он же черепаха представляет собой кусочки фанеры толщиной примерно 10-16мм, приклееной на кашу(смола разведеная с тальком 1 к 1 по массе) по всей площади стык в стык. Когда черепаха застынет можно приступать к изготовлению каркаса. Каркас ставиться на обратную сторону формы, перпендикулярно поверхности бандажа. Ребра каркаса должны быть на расстоянии 10-15см друг от друга и должны напоминать решетку в поперечной плоскости. Ребра каркаса приклеивабтся так же на кашу торцами. Далее модель изымается из формы, поверхность формы выкруривается до нужного качества, после этого в местах углубления и каких то профильных поверхностях делается перфорация. Через эту перфорацию вакуум будет притягивать пластик. Перфорация делает сверлами примерно 1.5мм для пластика 3мм толщины и большой поскости детали, допустим бампер, и 0.5мм если нужна маленькая деталь, допустим заглушка 50х50мм из 3мм пластика. Перфорация делается в первом случае на расстоянии 50мм друг от друга, во втором 10мм. Сверла обычно подбираются опытным путем. Обращу внимаение, что скорость сверления должна быть маленькой, т к сверло в смоле быстро нагревается и ломается. Есть еще один прекрасный способ перфорирования, вместо сверла 1-1.5мм применяют трос капота от ваз-2109, откусывается кусок длиной 10мм, конец расплющивается, потом затачивается в форме ромба, как копье, таким сверлом можно всверлить дырки в большом количестве и на большой скорости. Сверлить нужно насквозь, т е перфорация должна проходить сквозь бандаж.

Всё очень интересно, ждём продолжения фото конечно. не знал про черепаху, важно про продвод вакума снизу, плоскость разъёма, как происх герметизация... всё короче, уже потом будут отдельные вопросы, а то скажешь - куда поперёд батьки лезешь.